Großformatige Laser-Schneidmaschine für Metall

Die Cornerstone Plus-Serie überzeugt bei Anwendungen in der Schwerindustrie, bei denen sowohl große Abmessungen als auch hohe Präzision erforderlich sind.

• Bau- und Schwergeräte: Verarbeitet Baggerarme, Bulldozerklingen, Fahrgestellrahmen und Stützfüße von Kränen. Die Option mit einer Bearbeitungsfläche von 3,2 m reduziert die Nachbearbeitung durch Schweißen und sekundäre Fertigungsschritte.
• Schiffbau und maritime Industrie: Schneidet Rumpfstringer, Schottwände, Decksplatten und Versteifungen. Gewährleistet die Ebenheit dickwandiger, marinegeeigneter Stähle zur Erfüllung der Klassifizierungsanforderungen.
• Stahlbau und vorgefertigter Bau
  Verarbeitet Sockelplatten, Rippen, Verankerungsplatten und Fachwerk-Knotenpunkte für Hochhäuser, Stadien und Brücken. Hochgeschwindigkeitsdynamik steigert die Produktivität bei der Verschachtelung von Blechen.
• Schienenverkehr und Transportwesen
  Fertigt Drehgestellrahmen, Seitenkasten und Tragplatten mit einer Wiederholgenauigkeit von ±0,03 mm für eine präzise robotergestützte Schweißvormontage.
• Luft- und Raumfahrt-Werkzeuge sowie Bodenunterstützung
  Schneidet Aluminium und Edelstahl für Lehren, Vorrichtungen und Stützkonstruktionen mit geringen wärmebeeinflussten Zonen.
• Großformatige Jobshops
  Ideal für Vertragsfertiger. Ein breites Leistungsspektrum (6 kW–30 kW) ermöglicht die Bearbeitung dünner dekorativer Platten ebenso wie das Profilieren schwerer Bleche mit minimaler Ausfallzeit.

1. Intelligenter Sicherheitslichtvorhang mit automatischer Ausweichfunktion – Sichtbarer Schutz für eine risikofreie Produktion

Die Maschine ist mit einem berührungslosen intelligenten Sicherheitslichtvorhangsystem ausgestattet, das ein unsichtbares „Laser-Sicherheitsnetz“ über den Schneidbereich spannt. Dringt ein Bediener oder ein Fremdkörper versehentlich in den Gefahrenbereich ein, löst das System innerhalb von Millisekunden einen Notstopp und einen automatischen Ausweichvorgang aus. Diese fortschrittliche Sicherheitsmaßnahme reduziert wirksam das Risiko von Personenschäden oder kostspieligen Kollisionen mit dem Maschinenkopf infolge unbeabsichtigten Eindringens und verankert das Prinzip der „sicheren Mensch-Maschine-Zusammenarbeit“ in jeder Sekunde des Betriebs.

2. Hochbelastetes wärmeisoliertes Maschinenbett – Widerstandsfähig gegen intensive Wärme, gewährleistet Langzeitpräzision

Das Maschinenbett wird mittels eines integrierten, hochfesten Gießverfahrens hergestellt und bietet eine strukturelle Steifigkeit, die deutlich über der konventioneller geschweißter Rahmen liegt. Seine beträchtliche Masse gewährleistet eine außergewöhnliche Schwingungsdämpfung und sorgt dafür, dass der Portalrahmen selbst bei hochgeschwindigkeitsbedingten Hin- und Herbewegungen absolut stabil bleibt. Um der extremen Wärmeentwicklung durch mehrere Kilowatt leistende Lasersysteme entgegenzuwirken, wird die Bett-Oberfläche einer speziellen Wärmebarriere-Behandlung unterzogen. Dadurch wird der Wärmeübergang wirksam isoliert, wodurch die Ursache für thermische Verformungen und die damit verbundene Genauigkeitsdrift beseitigt wird – so bleibt die Präzision beim Schneiden im Mikrometerbereich über Jahre hinweg kontinuierlichen Betriebs erhalten.

3. Flugzeugqualität – extrudierte Aluminium-Trägerkonstruktion: Die perfekte Balance aus Leichtbau und Steifigkeit für dynamische Hochgeschwindigkeitsanwendungen

Der kritische Gantry-Träger besteht aus einer hochfesten Aluminiumlegierung der Luftfahrtklasse der Serie 6, die mittels eines fortschrittlichen Strangpressverfahrens hergestellt wird. Im Vergleich zu herkömmlichen geschweißten Stahlträgern ermöglicht diese luftfahrttechnische Aluminiumkonstruktion eine deutliche Gewichtsreduktion bei gleichbleibend hoher Steifigkeit. Die daraus resultierende geringe Trägheitsmasse verleiht der Maschine eine überlegene dynamische Reaktionsfähigkeit. Selbst bei der Bearbeitung komplexer Konturen mit häufigen Start-Stopp-Zyklen und scharfen Ecken arbeitet das System mit bemerkenswerter Geschwindigkeit, unerschütterlicher Stabilität sowie ohne Vibrationen oder Überschneidungen.

4. Modulare Montage für mühelose Wartung – Neubestimmung der Serviceeffizienz

Unter Anwendung einer industriellen modularen Konstruktionsphilosophie werden alle Schlüsselkomponenten und die Bettstruktur mittels standardisierter Modulverbindungstechniken montiert. Dieser innovative Ansatz bietet eine beispiellose Flexibilität und Skalierbarkeit und ermöglicht die individuelle Konfiguration von großformatigen Bearbeitungsbereichen. Für routinemäßige Wartungs- und Reparaturarbeiten erlaubt die modulare Anordnung den schnellen Austausch einzelner beschädigter Abschnitte, ohne dass umfangreiche Demontagearbeiten erforderlich sind – dies reduziert die Ausfallzeiten drastisch. Diese modulare Architektur senkt die langfristigen Gesamtbetriebskosten und den Arbeitsaufwand erheblich und gewährleistet eine maximale Maschinendisponibilität.

• Hervorragende Genauigkeitshaltung: Sowohl die Positioniergenauigkeit als auch die Wiederholgenauigkeit werden mit ±0,03 mm gehalten und übertreffen damit den gängigen Branchenstandard von ±0,05 mm für vergleichbare großformatige Maschinen. Dadurch wird nicht nur eine schnelle Bearbeitung, sondern auch eine überlegene Schnittpräzision sichergestellt.

• Robuste Stromversorgungskompatibilität: Unterstützt die optionale Integration von ultrahochleistungsstarken Lasern bis zu 30 kW, ergänzt durch eine Beschleunigung von 1,0 G. Das System überzeugt bei der Bearbeitung mitteldicker bis dicker Platten mit kürzeren Durchstichzeiten und einer hervorragenden Schnittkantenqualität.